Le perçage préalable au taraudage est une étape critique de l'usinage : un avant-trou trop petit provoque la casse du taraud (risque majeur sur pièce coûteuse), un avant-trou trop grand donne un filet incomplet et une tenue mécanique dégradée. La norme ISO recommande un engagement de filet de 75 %, compromis optimal entre résistance du filetage et effort de taraudage. Au-delà, l'effort croît exponentiellement sans gain de tenue significatif ; en deçà, la charge admissible chute rapidement.
Le tableau de perçage ci-dessous s'applique aux filetages métriques ISO 261 (pas standard) et ISO 262 (pas fin). Le calculateur met à jour les résultats en temps réel pour toutes les tailles courantes de M2 à M30.
Tableau de référence complet — M2 à M30
Valeurs calculées pour un engagement de filet de 75 %, à la fois en pas standard (gros pas ISO 261) et en pas fin (ISO 262). Les filetages les plus petits (M2 – M3) n'existent qu'en pas standard dans la série courante.
| Filetage | Pas standard | Pas fin | ||
|---|---|---|---|---|
| Pas (mm) | Foret (mm) | Pas (mm) | Foret (mm) | |
| M2 Std | 0,40 | 1,60 | — | — |
| M2,5 Std | 0,45 | 2,05 | — | — |
| M3 Std | 0,50 | 2,50 | — | — |
| M4 | 0,70 | 3,30 | 0,50 | 3,50 |
| M5 | 0,80 | 4,20 | 0,50 | 4,50 |
| M6 | 1,00 | 5,00 | 0,75 | 5,25 |
| M8 | 1,25 | 6,80 | 1,00 | 7,00 |
| M10 | 1,50 | 8,50 | 1,25 | 8,75 |
| M12 | 1,75 | 10,20 | 1,25 | 10,80 |
| M14 | 2,00 | 12,00 | 1,50 | 12,50 |
| M16 | 2,00 | 14,00 | 1,50 | 14,50 |
| M18 | 2,50 | 15,50 | 1,50 | 16,50 |
| M20 | 2,50 | 17,50 | 1,50 | 18,50 |
| M22 | 2,50 | 19,50 | 1,50 | 20,50 |
| M24 | 3,00 | 21,00 | 2,00 | 22,00 |
| M27 | 3,00 | 24,00 | 2,00 | 25,00 |
| M30 | 3,50 | 26,50 | 2,00 | 28,00 |
La formule de calcul
Le diamètre du foret d'avant-trou dépend du diamètre nominal, du pas et du pourcentage d'engagement visé. La formule simplifiée utilisée dans l'industrie :
Le facteur 1,0825 correspond à la hauteur du triangle ISO (H = P × √3 / 2) rapportée au diamètre. Pour un engagement de 100 %, on obtient le diamètre noyau théorique :
Exemple pour M8 pas standard (P = 1,25 mm) : Dforet = 8 − (1,25 × 75 / 100) × 1,0825 = 8 − 1,015 = 6,98 mm, arrondi à 6,80 mm (foret standard le plus proche par défaut).
Bien choisir son engagement
L'engagement de filet est le pourcentage de hauteur théorique du filet effectivement formé. Le choix dépend du matériau et de la résistance recherchée :
à 70 %
à 85 %
Vitesse de taraudage et lubrification
La vitesse de taraudage est toujours très inférieure à la vitesse de perçage. Règle pratique : 1/3 de la vitesse de perçage du même diamètre dans le même matériau. Les tarauds carbure autorisent des vitesses 2 à 3 fois supérieures aux tarauds HSS, mais exigent un centre d'usinage rigide et un taraudage synchrone (axe Z asservi à la rotation broche).
Vitesses indicatives par matériau
- Acier doux : 8 à 15 m/min (HSS), 25 à 40 m/min (carbure).
- Acier mi-dur : 5 à 10 m/min (HSS), 15 à 30 m/min (carbure).
- Inox austénitique : 3 à 6 m/min (HSS). Lubrification haute pression obligatoire.
- Aluminium : 15 à 30 m/min (HSS), 40 à 80 m/min (carbure).
- Fonte grise : 6 à 12 m/min (HSS). Taraudage à sec possible.
- Titane : 2 à 5 m/min (HSS). Formeur conseillé, lubrifiant EP.
Lubrification
Le taraudage génère des efforts de frottement élevés sur toute la longueur engagée. Une lubrification inadaptée provoque le grippage, l'arrachement de matière et la casse du taraud. Quelques règles :
- Huile de coupe EP (extrême pression) soufrée pour aciers et inox.
- Huile entière ou émulsion riche (10 %) pour aluminium — éviter les émulsions pauvres qui collent au taraud.
- Taraudage synchrone + arrosage interne pour cadences élevées sur centre d'usinage.
- Formeur (taraud par déformation) sur matériaux ductiles : pas de copeaux, meilleure tenue du filet, durée de vie outil multipliée par 3 à 5. Attention : le diamètre d'avant-trou est différent (plus grand, environ 97 % du diamètre nominal).
Tarauds coupants vs tarauds formeurs
Deux technologies coexistent selon l'application :
- Taraud coupant : enlèvement de copeaux, applicable à tous matériaux. Copeaux à évacuer (canaux hélicoïdaux ou droits selon trou borgne/débouchant). Diamètre d'avant-trou calculé ci-dessus.
- Taraud formeur : déformation plastique du matériau, sans copeaux. Réservé aux matériaux ductiles (alu, acier doux, cuivre, laiton). Filet obtenu plus résistant (fibres non coupées). Avant-trou plus grand : environ Dnominal − 0,5 × P au lieu de Dnominal − P. Exemple M8 : foret 7,4 mm au lieu de 6,8 mm.
Erreurs fréquentes à éviter
Avant-trou trop petit
Symptômes : couple très élevé, bruit métallique, blocage du taraud, casse. Causes : erreur de lecture du tableau, foret usé qui perce en sous-cote, confusion pas standard / pas fin. Contrôle systématique du diamètre réel à la jauge ou au pied à coulisse avant taraudage d'une série.
Filet incomplet
Symptômes : vis qui tourne trop librement, jeu angulaire perceptible. Causes : avant-trou trop grand (engagement < 50 %), pas fin réalisé avec foret de pas standard, erreur de conversion pouces / métrique. La tenue mécanique chute : à 50 % d'engagement la charge admissible n'est plus que de ~65 % de celle à 75 %.
Taraudage borgne sans dégagement
Dans un trou borgne, il faut 2 à 3 pas de profondeur supplémentaire au-delà de la longueur filetée utile pour loger les copeaux et la pointe du taraud. Oublier ce dégagement provoque le blocage en fond de trou.
Pas standard ou pas fin ?
Le pas fin (filetage métrique fin) présente un pas plus serré que le pas standard pour un même diamètre nominal. Ses avantages :
- Meilleure tenue aux vibrations : le plus faible angle d'hélice réduit le desserrage spontané.
- Réglage plus précis : utilisé en métrologie, optique, micromécanique.
- Paroi mince : permet de tarauder des tubes ou des pièces à faible épaisseur sans trop affaiblir la section.
En contrepartie, le pas fin est plus sensible à l'encrassement et impose un taraudage plus délicat (copeaux plus courts, efforts plus répartis). Pour la majorité des assemblages mécaniques courants, le pas standard reste la référence.
Nos solutions pour le taraudage haute cadence
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